Итак, ответив на несколько вопросов из разряда "Как?" у нас появились вопросы из разряда "А как?". Например:
- А как изготовить некоторые детали для токарного станка, без токарного станка?
Те у кого есть знакомые токаря, этот вопрос могут решить достаточно просто, через гастроном. Или как сейчас говорят через супермаркет. Остальные будут решать эту проблему самостоятельно. Но! Все что ни делается, все к лучшему. Может быть, придется изготовить еще один станок, немного примитивный, для изготовления более продвинутого станка. На рисунке показаны детали и схема одного из самых простых по устройству.
На поз.1 наши направляющие, закрепленные к стойкам. Одна из стоек (поз.2) заодно передняя бабка. Вбили конический штырь в нужном месте и готова передняя бабка. С задней бабкой (поз.3) немного надо повозиться. К средней доске с прорезью для клина (поз.4) прибиваются гвоздями или прикручиваются шурупами еще четыре отрезка досок. Два сверху, это чтоб задняя бабка не провалилась между направляющими. И два отрезка досок снизу, чтоб клин не разорвал прорезь. Как видим, задняя бабка после её изготовления со станин-направляющих уже не вытаскивается, да это и не нужно. С упором (поз.5 и 7) тоже придется повозиться. На поз.5 показан простейший вариант. Доска с прорезью и жестко закрепленным выступом. Упор крепится к станку с помощью длинного болта с барашком и двух деревяшек (поз.6). Можно использовать вариант с клином как у задней бабки, но лучше все же с помощью болта. Достать уже готовый болт не так уж сложно.
На поз.7 более продвинутый упор. Закрепляется на станке также длинным болтом. А площадка упора крепится в трубке с винтом. Такой упор можно двигать не только поперек направляющих, но также регулировать его площадку по высоте и поворачивать её под наивыгоднейшим углом к обрабатываемой заготовке. А заодно применять несколько сменных площадок по ширине или по фасонным изгибам.
Крепление детали в станке между двух конических штырей (центров) на передней и задней бабками. Сама деталь обвивается шнуром и с помощью доски (поз.8) и пружины двигается то в одну сторону, то в другую. Вот на этом-то станке и можно изготовить все необходимые детали из дерева или пластика для другого, более совершенного станка.
Вращение детали за один из её концов не самый выгодный вариант. Поэтому и придумали вращать отдельный шпиндель, а уже шпиндель вращает деталь. Изготовляя станок с постоянным вращением детали в одну сторону, возникает еще одна проблема. Для смены ремня (передачи вращения) на непродуманных по устройству станках, приходиться разбирать пол станка или шить ремень прямо на шкивах, а это не всегда удобно. Выгоднее шкивы располагать как бы вынесенными за пределы станка (поз.10). Тогда смена ремней становится намного проще и можно использовать цельные ремни заводского изготовления. Например, на рисунке внизу расположен комплекс из двигателя (поз.11), шкива шпинделя (поз.12) и клиновидного ремня (поз.13). Двигающаяся площадка (поз.14) позволяет приближать двигатель к станку (поз.15) и тогда снять ремень достаточно просто. Во время работы станка двигатель своим весом натягивает ремень.