Статья из технической Энциклопедии 1927-34 г.г.: другие произведения.

Котлостроение

Журнал "Самиздат": [Регистрация] [Найти] [Рейтинги] [Обсуждения] [Новинки] [Обзоры] [Помощь]
Peклaмa:
Конкурс 'Мир боевых искусств.Wuxia' Переводы на Amazon
Конкурсы романов на Author.Today

Конкурс фантрассказа Блэк-Джек-20
Peклaмa
 Ваша оценка:


   КОТЛОСТРОЕНИЕ, отрасль промышленности, занимающаяся производством паровых котлов. Основной деталью современных паровых котлов являются цилиндрическ. барабаны, выполняемые путем склепки отдельных листов, путем сварки листов и наконец путем отковки из целой болванки. Применяется иногда и смешанное изготовление барабанов путем сварки обечаек по продольному шву и путем склепки их между собою по поперечному шву. По проекту технич. условий на изготовление водотрубных паровых котлов высокого давления на заграничных з-дах допускается применение барабанов: а) клепаных с приклепанными днищами на рабочее давление до 35 atm включ.; б) сварных с вклепанными днищами и цельнокованых с приклепанными днищами на рабочее давление до 42 atm включ.; в) сварных барабанов с осаженными из них же днищами на рабочее давление до 50 atm включ.; г) цельнокованых барабанов с осаженными из них же днищами при всяком давлении. Производство деталей паровых котлов. Производство клепаных барабанов. Из материального склада краном подаются в разметочное отделение листы, имеющие размеры, наиболее близко подходящие к требуемым. Если листы оказываются искривленными, их правят вручную на правильных плитах ударами кувалд или механическим путем на правильных станках (см. Правильные и загибочные станки). Вслед за этим производятся окраска в белый цвет краев листа и наметка чертилкой при помощи линеек и угольников контура. Лишние части листа обрезаются или механич. ножницами (см.) или автогенным способом, но так, чтобы разрез шел на нек-ром расстоянии от окончательной кромки котельного листа. По нормам III и IV Всес. теплотехнич. съездов резка листов, имеющих толщину более 25 мм, должна производиться автогенным способом или путем прострожки или фрезовки листов, но отнюдь не посредством холодной резки под ножницами. Резка котельных листов должна производиться с припуском на механич. обработку:
    []
    []
    []
   После обрезки лист поступает на ординарный или на двойной кромкострогательный станок (см. Строгальные станки) для прострагивания продольных и поперечных кромок. После обстрагивания кромок сверлят или давят в листах ручным или машинным способом ряд дыр меньшего (для возможности позднейшей рассверловки), чем требуется под заклепку, диаметра. По нормам III и IV Всес. теилотехническ. съездов все дыры в котельных листах д. б. просверлены, причем пробивка (колка) дыр не допускается. Немецкие полицейские правила рекомендуют сверлить все заклепочные отверстия и предписывают это для листов с временным сопротивлением на разрыв > 4 100 кг/см2 или толщиною больше 27 мм. Подготовленные таким образом листы передаются в вальцовочное отделение, где на горизонтальных или вертикальных загибочных станках (см. Правильные и загибочные станки) производится придание листу цилиндрич. формы. Для загиба листов применяются также горизонтальные и вертикальные гидравлич. прессы. По нормам III и IV Всес. Теплотехнических съездов листы толщиною > 40 мм рекомендуется загибать при tR красного каления, причем листы барабанов, согнутые в холодном состоянии, д. б. после этого отожжены. После изгиба листа до цилиндра требуемого диаметра края его стягивают при помощи стяжных болтов (фиг. 1а) или рычага а и цепи (фиг. 1б). Фаски внутренних и наружных накладок прострагивают на тех же кромкострогательных станках, причем концевые части их оттягивают под механич. Молотом или прострагивают на специальных станках. Для придания накладкам кривизны соответственно диаметру изготовляемого котла их штампуют за один прием на больших гидравлич. прессах или постепенно--на малых (фиг. 2). После скрепления накладок с обечайкой болтами (фиг. 3, в, в) производят сборку отдельных обечаек между собой. При этом в случае обнаружения каких-либо неплотностей в местах а соединения накладок (фиг. 3) их нагревают на переносном горне б с дутьем от центрального компрессора и правят затем эти места ударами молотов. Барабан котла обычно собирается из нечетного числа (из 3 или 5) обечаек, что обусловливается необходимостью иметь оба днища одного и того же диаметра.
    []
    []
   При этом предпочитают пользоваться возможно длинными листами, так как относительно большая их стоимость по сравнению с короткими листами вполне окупается сокращением расходов на сверление и клепку барабанов. Собранные предварительно барабаны направляют для сверления дыр под заклепки на многошпиндельные сверлильные станки (см.). После сверловки дыр барабаны разнимают на отдельные обечайки для зачистки дыр поперечных швов от заусенцев, для чего снимают болты на поперечных швах и приподнимают среднюю обечайку цепью мостового крана. Лучшие з-ды снимают также накладки на обечайках, устраняя заусенцы как с дыр на них, так и с дыр продольного шва самих обечаек. Устранение заусенцев обычно производится специальным крючком (фиг. 4) или дрелью. По нормам III и IV Всес. теплотехнических съездов края сверленых дыр со стороны заклепки д. б. раззенкованы на глубину 1/8 диаметра дыры на конус в 45R. После выполнения всего этого производится клепка поперечного шва всех обечаек, причем сначала клепают через 4--5 дыр, выбивая при этом оправки и устраняя стяжные болты, а затем уже ставят и остальные заклепки. Клепальные машины употребляются преимущественно вертикального типа, причем ряд современных конструкций имеет обе обжимки подвижными (см. Заклепки, Клепка и к л е п о ч н ы е м а ш и н ы). По нормам III и IV Всес. теилотехнич. съездов при образовании заклепочных головок посредством клепальных машин необходимо соблюдать правило, чтобы нагрузка не превышала 6 500--8 000 кг/см2 сечения цилиндрич.части стержня заклепки, причем нажатие штемпеля гидравлической клепальн. машины на заклепки должно продолжаться до потемнения головки заклепки. После склепки продольного шва крайней обечайки в нее вставляют днище, не имеющее отверстия для лаза, причем его заколачивают вручную молотом ударами по медной подкладке или медной кувалдой, подвешенной к кошке мостового крана. Вслед за тем сверлят дыры поперечного шва, зачищают заусенцы и клепают первый поперечный шов.
    []
   При этом, если склепка должна итти на вертикальной клепальной машине (фиг. 5, г), оставляют несклепанными несколько дыр для возможности подхвата обечаек в цепью д, прикрепленной к кошке а мостового крана б. После приклепки днища присоединяют на болтах к первой вторую обечайку, клепают поперечный шов, затем присоединяют третью и последующие обечайки, пока не получится барабан необходимых размеров. Днище с лазом приклепывают к барабану на той же машине, если оно выпуклостью входит внутрь котла, или специальной машиной. На днища, вклепываемые внутрь котла своей выпуклостью, иногда до сверловки нагоняют в горячую кольцо, делая это с целью возможности чеканки с обеих сторон. Чеканят швы и заклепки преимущественно пневматич. молотами, употребляя в большинстве случаев английскую плоскую чеканку, а не американскую---желобчатую. После чеканки прилаживают лаз и приклепывают один из штуцеров, через к-рый присоединяют водяную магистраль от ручного насоса; затем барабан подвергают гидравлнч. пробе но нормам в зависимости от рабочего давления будущего котла. В частности по нормам НКТ СССР 1929 г. при испытании котлов гидравлическ. давлением должны соблюдаться следующие правила (см. Гидравлическая проба): "ї 29/а. Котел, предназначенный к употреблению при рабочем давлении пара не более 5 atm, подвергается при испытании действительному давлению вдвое сильнее того наибольшего давления, при к-ром котел предназначен к работе, но во всяком случае не менее 3 atm. ї 29/6. Котел, предназначенный к работе при рабочем давлении более 5 atm, испытывается действительным давлением, увеличенным на 25% против наибольшего допускаемого для котла рабочего давления, причем это увеличение не д. б. менее 5 atm". Если во время гидравлическ. пробы обнаруживаются неплотности в швах или в заклепочных головках, уменьшают давление до 0 и производят соответствующую подчеканку. Затем снова поднимают давление в барабане до требуемого и, если при этом не окажется никакой течи в швах или заклепках, то после выпуска воды барабан передают в разметочное отделение для наметки отверстий: в случае горизонтальных водяных котлов--под штуцеры камер и карманов, в случае вертикальных водяных котлов--под трубы. По исполнении этой работы дыры под штуцеры и карманы обычно вырезают автогенным способом, на 10--12 мм меньше требуемого с целью отрубить затем ставшие хрупкими кромки; правильный размер отверстий вырубается пневматич. зубилом. Дыры под трубы сверлят в большинстве случаев при помощи многошпиндельных сверлильных станков по одному из следующих способов: или сначала просверливают дыру d ~ 25 мм, а потом уже расфрезовывают эти дыры до нужного диаметра, или же сверлят дыры специальными сверлами-фрезерами, нижняя часть к-рых представляет собой 25-лш сверло, а верхняя-- фрезер соответствующего диаметра. Как только дыры в барабане просверлены, его передают в отделение для наладки штуцеров под арматуру; штуцера приклепывают обычно вручную. Приладкой соответствующей арматуры к барабану кончается его изготовление на заводе.
    []
   С в а р к а о б е ч а е к для жаровых труб производится в большинстве случаев на водяном газе (по нормам IV Всесоюзн. теплотехнич. съезда сварка обечаек жаровых труб может производиться на коксе, на нефти, на водяном газе, а также электрич. или автогенным способом). Для сварки водяным газом листы нужного размера вальцуют, подгибая кромки несколькими сильными ударами молота, так чтобы образовался напуск внахлестку, и направляют в дальнейшем на сварочную машину (фиг. 6). Сварочные машины состоят из двух газовоздушных горелок а, наковальни б, помещенной на конце стержня в, соединенного на другом конце с поршнем г гидравлич. пресса д, и приводного молота е, укрепленного на портале ж из фасонного железа; обечайка з помещается на тележке к. Сварка производится также на станках с горизонтальным гидравлическ. цилиндром, несущим ролик, скользящий по нагретой и свариваемой поверхности. В это же время другой, вертикальный гидравлический цилиндр своим штоком прижимает ролик к свариваемой поверхности, чем и уплотняет свариваемый шов. В горелки подводят водяной газ и воздух под давлением. Процесс сварки на машинах с молотом идет следующим образом: а) нагревают кромки листа на длине около 200--250 мм до яркобелого (сварочного) каления; б) сплющивают нагретое место вручную ударами кувалды; в) вторично нагревают то же место обечайки; г) проковывают нагретое место молотом; далее идут: д) нагрев следующего участка обечайки и его проковка; е) третий нагрев первой части и проковка вручную кувалдой в торец; ж) четвертый нагрев первого участка и проковка его молотом; з) нагрев и проковка третьего и последующих участков и нагрев и проковка этого торца, как и торца у первого участка. Сваренные газом обечайки направляют в отражательную печь, где и нагревают их до 900--920R, а оттуда на вальцевальный станок, на котором прокатывают для придания обечайке строго цилиндрич. формы. По окончании вальцовки обечайку продолжают вращать без давления на нее, чтобы она не потеряла во время охлаждения цилиндрич. формы.
   С в а р к а водяным г а з о м барабанов для к о т л о в в ы с о к о г о давления. Болванку соответствующего веса прокатывают в котельные листы или плиты (максимальные размеры плит, изготовляемых заводом Тиссена, 4,2x16 м, при толщине до 90 мм). После медленного и равномерного охлаждения плит и тщательного осмотра их обрезают до нужного размера, а затем для уничтожения вредных внутренних напряжений, появившихся при резке, нагревают до 900--920R. Последующие операции идут в таком порядке: а) после отжига плиты на кромкострогальном станке обстрагивают ее кромки; б) производят, в зависимости от толщины листа в холодном или горячем состоянии, загиб плиты в цилиндрическую форму; в) производят нагрев и сварку при помощи описанных выше сварочных машин; г) нагревают барабан до красного каления, после чего он поступает на вальцевальный станок для придания ему строго цилиндрической формы; д) на токарном станке протачивают торцевые части его; по нормам IV Всесоюзн. теплотехнич. съезда каждый сваренный барабан должен иметь с каждого конца припуск в виде колец шириною не менее 50 мм, которые после отжига барабана отрезаются и служат для изготовления проб, предназначенных для испытаний: на разрыв поперек направления прокатки, на изгиб и на удар; е) подвергают барабан полуторному против рабочего гидравлическому давлению; ж)производят осмотр сварки и в случае обнаружения каких-либо недостатков исправляют их, если это возможно, или же бракуют весь цилиндр; з) нагревают концы цилиндра и при помощи полусферич. штампов, укрепленных на гидравлич. прессе, обжимают их, оставляя в центре каждого днища по отверстию для лаза; и) обрабатывают отверстия для лазов; к)подвергают цилиндр гидравлич. пробе при давлении, превышающем рабочее в три раза, одновременно наблюдая за происходящими деформациями; л) производят отжиг цилиндра при tR 900--920R. Дальнейшее изготовление барабана идет так же, как при клепаных барабанах. По нормам IV Всес. теплотехнического съезда сваренные барабаны котлов должны располагаться так, чтобы сварочный шов не подвергался непосредственному действию горячих газов. Кроме того те же нормы в местах сварки допускают отверстия до 50 мм, рекомендуя в то же время избегать прорубки отверстий в местах расположения сварочного шва.
   Э л е к т р и ч е с к а я с в а р к а . Сварка барабанов при помощи вольтовой дуги до сих пор не получила сколько-нибудь широкого распространения даже за границей. Причина отрицательного отношения к электросварке лежит в том, что структура шва представляет собою литой материал, между тем как остальная часть барабана состоит из катаного материала с более высокими механич. качествами. В отношении временного сопротивления могут быть достигнуты достаточно высокие значения, но что касается удлинения и сопротивления ударной нагрузке, то электросваренные швы не дают тех результатов, какие требуются технич. условиями от котельного железа.
    []
   П р о и з в о д с т в о цельнокованых б а р а б а н о в . Заготовкой для цельнокованых барабанов служит болванка соответствующего веса, отливаемая в изложнице, вращающейся со скоростью 4 об/м. Во избежание появления вредных внутренних напряжений болванку извлекают из изложницы через 24 ч. после отливки, а затем направляют в специальную термошахту для медленного охлаждения в течение 30--35 дней. Вслед за этим с болванки удаляются прибыль и подовая часть и берутся с поверхностей пробы для исследования металла на С, Мп, Si, P, S. В случае удовлетворительных результатов анализа металла болванку отправляют на специальный сверлильный станок для сверления дыры для насадки на железный сердечник или в печь для нагрева с последующим направлением ее под паровой молот для продавливания дыры в центре ее. В последнем случае нагретая болванка ставится стоймя на подвижную тележку, имеющую в центре сквозную дыру, и подводится под молот. Затем в центре торца болванки ставят короткий пробойник d 400--500 мм, к-рый коротким ударом молота вгоняется в раскаленную болванку. После отдачи молота в исходное положение ставят длинный пробойник, к-рый последующими ударами молота вгоняется в болванку так, чтобы острие короткого пробойника не доходило до низа болванки на 800--1000 мм (фиг. 7, А). Отдавая снова молот в исходное положение, быстро переворачивают при помощи крана болванку и ставят ее над центром тележки на тот конец, в к-рый только что были вогнаны пробойники. Последние при таком положении болванки не вываливаются из нее, частью благодаря нагреву их, а частью и в силу некоторой затяжки входного отверстия; чтобы выбить эти пробойники, с другого конца последовательно вгоняют два пробойника (фиг. 7, Б); последний пробойник выталкивает все застрявшие в болванке пробойники, которые вместе с ним проваливаются в отверстие тележки. Таким обр. болванка оказывается прошитой и получившей канал d 400--500 мм по всей длине. За прошивкой болванки следует ее нагрев, после чего ее надевают на длинный сердечник. Этот сердечник вместе с надетой на него болванкой кладут в горизонтальном положении на две опоры под пресс (фиг. 7, В). При обжимке под этим прессом болванка все время вращается, причем отверстие в ней увеличивается до 700--800 мм. Вытянув немного болванку, утонив ее стенки и увеличив диаметр центрального отверстия, ее снимают с сердечника и опять нагревают. После этого болванку надевают на сердечник со-
    []
   ответствующего диаметра, кладут на подпорки, стоящие на тележке пресса, и подводят болванку под пресс (фиг. 7, Г). С крана при этом спущены петли шарнирной цепи, которые охватывают концы сердечника и немного поворачивают его вместе с болванкой после каждого хода пресса. При этой операции барабан удлиняется мало, но зато диаметр отверстия увеличивается почти до требуемой величины. После достижения нужного увеличения диаметра барабан снова нагревают и надевают на сердечник с диаметром, почти равным диаметру барабана в законченном виде. Стержень на одном конце имеет закраину, до к-рой вплотную надевают барабан (фиг. 7, Д). С крана спускают две петли шарнирной цепи, из которых одна охватывает конец сердечника за закраиной, а другая -- противоположный конец сердечника. Надетый на сердечник барабан снова идет под пресс, причем сердечник кладут на подставки тележки; затем прессом обжимают барабан, вытягивая его только в длину и проковывая стенку. В начале этой операции обе цепи охватывают концы сердечника, в дальнейшем же процессе ковки левую цепь переносят со стержня на левый конец барабана и ковка продолжается при постоянном поворачивании барабана с рядом последовательных нагревов, пока он не будет вытянут на нужную длину; толщину стенки отковывают так, чтобы она имела запас - 15 мм как с наружной, так и с внутренней стороны. Нагрев, последовательные стадии отковки болванки и готовые барабаны изображены на вкладном листе. Когда барабан откован на нужную длину и толщину стенок, концы его обрезаются перпендикулярно продольной оси. Кроме того с каждого конца отрезают по кольцу, из к-рых изготовляют пробные планки для механических испытаний при tR 20, 200, 300 и 450R. Результаты такого рода испытаний по данным з-да Круппа приведены в виде примера в табл. 1.
    []
   В случае удовлетворительных результатов механическ. испытаний материала поковку отправляют на токарные станки для внешней и внутренней обработки, причем барабан, закрепленный в планшайбе станка, одним концом лежит на нескольких роликовых люнетах; ролики люнетов вначале идут по кованой поверхности барабана, а затем по проточенным в первую очередь дорожкам. Наружная обточка ведется одновременно несколькими супортами. Внутренняя расточка барабана производится при помощи особой ножевой головки. При внутренней и внешней обработке барабана удаляют значительное количество металла, что видно из следующего примера производства барабана на заводе Виккерс-Армстронг в Шеффильде. Длина барабана равна 13,7 ж, при наружном d 1 600 мм и толщине стенок 114 мм. Рабочее давление котла, для которого предназначается барабан, равно 56 atm. Для изготовления барабана была отлита болванка весом в 165 т, вес готового барабана -55т. Так. обр. на стружку и другие отходы пошло ~ 110 т или ~ 200% от веса готового цилиндра.
    []
   По окончании обточки барабана производят выштамповку днищ: один конец барабана вставляют в нагревательную печь, предварительно поставив перегородку из шамота для ограничения длины нагрева; после достаточного нагрева конец барабана полусферическим штампом постепенно обжимается на горизонтальном прессе с образованием круглого отверстия в центре (фиг. 8). Подобным же образом производится и штамповка второго днища барабана. Вслед за этим идет в механич. цехе обработка днищ с обточкой отверстий под лазы. В результате из прокованной болванки (см. вкл. лист) получается цельнокованый барабан. Для средних давлений пара иногда делают цельнокованые барабаны с вклепанными днищами; в этом случае на металлургич. з-де производится лишь пригонка днища к барабану, клепку же днищ с предварительной сверловкой отверстий под заклепки делает котлостроительный з-д.
    []
   Несмотря на большой вес болванки и громоздкость образующегося из нее цилиндра наружный и внутренний диаметры барабанов и толщина стенок получаются довольно равномерными, что видно из фиг. 9, на которой показаны размеры одного барабана, который был изготовлен заводом Круппа для одной из электростанций СССР, работающей при 30 atm. Проверка толщины стенок цельнокованого барабана производится при помощи двух стальных проволок, одна из к-рых натянута строго вдоль продольной оси барабана, а другая параллельно ей--снаружи барабана. Измеряя длины перпендикуляров к проволокам: внутри от осевой проволоки до внутренней стенки барабана и снаружи от наружной проволоки до внешней стенки барабана, находят толщину барабана в любой точке. После обработки и проверки размеров следует отжиг барабана, причем для предотвращения потери барабаном своей формы при нагреве в печи внутри барабана через каждый м ставят перегородки из огнеупорного кирпича, удаляемые только после охлаждения (одновременно с барабаном в той же печи отжигают и взятые с концов барабана пробы). После приладки лазов готовый барабан на. нек-рых з-дах подвергается гидравлич. пробе от полуторного до двойного рабочего давления, причем барабан под давлением держат около часа. Такая гидравлич. проба повторяется до трех раз. Ряд з-дов делает эту гидравлич. пробу только по требованию заказчика. Барабан, выдержавший гидравлич. пробу, направляют на сверлильный станок, на котором просверливают дыры для трубок и протачивают в стенках отверстия канавки для придания большей прочности соединению трубок с барабаном. Само развальцовывание труб производится, как и при барабанах других конструкций, на месте установки котла. Штуцеры для арматуры сначала ввертывают в барабан, а затем развальцовывают. Большую часть работы по изготовлению цельнокованых барабанов производят на 8 000-т прессах и лишь окончательную отделку их на 4 000--5 000-т прессах. По нормам завода Круппа в настоящее время могут изготовляться цельнокованые барабаны согласно табл. 2, причем толщина стенок будет соответствовать намеченному давлению в котле.
    []
    []
   П р о и з в о д с т в о днищ. Железные листы, предназначенные для производства днищ, обыкновенно доставляются на завод круглыми. Если же нет таких заготовок, то приходится вырезывать круг на специальном станке (фиг. 10). Если днище предназначается для котлов с жаровыми трубами, т.е. для корнваллинских, ланкаширских и пароходных, то на том же станке просверливают и отверстия для жаровых труб. Заготовленные листы нагревают в отражательной печи и выпрессовывают гидравлич. Прессом в форме простых днищ или днищ с одним или двумя отверстиями для котлов с жаровыми трубами.
    []
   Устройство штампа для штамповки простых днищ изображено на фиг. 11а, а для днищ, имеющих два отверстия для жаровых труб,--на фиг. 116. Выштампованные днища медленно охлаждают и затем протачивают фаски на специальном станке. Многие заводы при этом протачивают и наружную плоскость отворота днища, т. е. ту плоскость, по которой будет соприкосновение днища с железом барабана котла. Днища, имеющие лаз в центре, выпрессовывают за один ход поршня пресса, днища лее С лазом внизу (напр, для ланкаширских котлов) выпрессовывают без лаза; последний делают впоследствии вручную, для чего прорезают соответствующую овальную дыру и производят нагрев кромок дыры на коксовом горне, расположенном ниже уровня пола мастерской, с последующим отворотом бортов молотами по шаблону. Наконец для выверки окружности отверстий и параллельности осей жаровых труб в отверстия нагретого днища вколачивают широкие кольца, подправляют ударами молотов окружность отверстий и направляют соответствующим образом те кромки днища, к которым будут впоследствии приклепываться жаровые трубы. По нормам IV Всес. теплотехнич. съезда отштамповка особых выступов на днищах барабанов для постановки арматуры не допускается.
    []
   П р о и з в о д с т в о плит Г а р б е . Плиты Гарбе выпрессовывают при помощи разъемных или сплошных штампов, причем первый способ более удобен, так как, комбинируя отдельные штампы, можно делать плиты с разным числом волн. В случае наличия разъемных штампов плиты Гарбе выпрессовывают по следующей схеме. Прежде всего подготовляют пресс, для чего на его платформу а (фиг. 12а) устанавливают матрицы б, а к траверсе в подвешивают штампы г в том числе, которое соответствует поверхности нагрева изготовляемого котла. Варьируя чит ело матриц и штампов, изменяют также число волн, доходя до обычного в одной плите максимума в 12 волн. Штампы изготовляют полыми, причем на заводах, изготовляющих плиты Гарбе, обычно имеются лишь два комплекта штампов и матриц; один--для диаметра барабана 1 200 мм, другой--1 500 мм. Матрицы скрепляют с платформой а болтами, а штампы подвешивают на шпильках д к промежуточным полым коробкам е; дыры для шпилек сделаны с зазором, вследствие чего при движении траверсы в вниз нижняя плоскость хх коробок е может доходить до верхней плоскости штампов уу. Расстояние между плоскостями хх и уу делают около 70 мм. Для верности установки через штампы и матрицы просовывают стержни ж диам. ок. 38 мм с резьбой по концам для закрепления гайками. Когда пресс готов и положение матриц и штампов.выверено, на платформе устанавливают угольники з, и, предварительно положив на матрицы назначенный для производства плиты лист с размеченными центрами его сторон. Направляя эти центры под угольник по центрам матриц, делают установку угольников з, и, оставляя зазор между листом и угольниками в соответствии с ожидаемым расширением листа при нагревании. По окончании установки штампов и матриц раскаленный лист кладут на матрицы, где он устанавливается вплотную к угольникам з и и. Затем кладут по обе стороны шпильки д штампа 5' стальные пластины кк высотою 50 мм, шириною 100 мм и длиною 1 150 мм и пускают в ход гидравлич. пресс до тех пор, пока плоскости хх коробок е почти не соприкоснутся с плоскостями уу штампов. В это время выступы штампа 5' вдавят железо листа не больше как на высоту положенного на него бруска к. Этой операцией следовательно намечается волна 5. Поднимая траверсу в, быстро вынимают бруски со штампа 5' и одновременно всовывают по два таких же бруска на штампы 4' и 6' и пускают пресс почти до соприкосновения плоскостей хх и уу. Эта вторая операция дает отпечатки волн 4 и 6.
    []
   Повторяя все эти операции (порядок операций указан в табл. 3), намечают все волны и затем уже кладут бруски на штампы 1'-2'-8'-9', чем вторично подвергаются прессовке волны 1-2-8-9. К этим брускам в следующую операцию прибавляют бруски на штампы 3'-7' и вторично прессуют волны 1-2-3-7-8-9. Наконец кладут бруски на штампы 4 '-6' и вторично прессуют все девять волн. В течение всех этих операций лист выпрессовывают лишь частично, т. к. отсутствуют выпуклости в середине листа и крайних ступеней. Вся операция первого прессования продолжается ок. 10--12 мин. Выпрессованный лист снимают краном с матрицы и кладут выпуклостью вверх.
    []
   По окончании прессовки первого листа прессуют второй и следующие из нагретых в печи листов. Когда же вся заготовленная партия листов подвергнется уже первой прессовке, приступают к перестановке штампов по схеме, изображенной на фиг. 12б, т. е. на платформу а устанавливают только одну матрицу для трех волн, а к траверсе подвешивают два одиночных штампа V и 2'. Одновременно увеличивают зазор между хх, уу и кладут бруски к на штамп 2' на ребро, т. е. высотой около 100 мм. Нагретую в печи плиту, подвергшуюся первой прессовке, кладут на матрицу таким образом, чтобы выступы 1-2 плиты совпали с впадинами 2-3 матрицы, после чего пускают пресс. Этой второй операцией допрессовывают волну 1, затем поднимают траверсу, продвигают вперед плиту на один выступ так, чтобы волны плиты 1-2-3 совпали с впадинами тех же номеров матрицы, снова пускают пресс и тем самым допрессовывают волну 2. Поступая так. обр., допрессовывают еще волны 3-4-5, а затем лист возвращают обратно, т. е. под штамп 2' ставят сначала выступ 4, потом 3, 2 и наконец 1. После этого лист в третий раз направляют в печь, а по разогреве его с оставшимися волнами (например при 10-волновой плите с 6---10) поступают так же, как и с первыми пятью волнами. Для окончательной отделки плиты ее снова (в четвертый раз) направляют в печь, кладя тем временем бруски к на ребро на верх штампов 1 '-2'. После нагрева лист кладут так, чтобы выступы его волн 1-2 совпали со впадинами матрицы 1-2. Пуская пресс, окончательно допрессовывают волны 1-2, затем, подвигая лист сразу на два выступа вперед, допрессовывают по очереди волны 3-4, 5-6 и т. д. до последней. Если плита предназначена для двухбарабанного котла Гарбе, то последующие операции протекают в таком порядке, а) Подправляют вручную продольные и поперечные кромки плиты, пользуясь при этом при подправке поперечных кромок теми днищами, которые будут впоследствии вклепаны в барабаны с этими плитами Гарбе. б) Обрабатывают продольные фаски на обыкновенном строгальном станке, а поперечные--на специальных станках, имеющих неподвижную полукруглую платформу и вращающуюся планшайбу с 2--3 резцами, в) Изгибают дополнительную часть к плите Гарбе, причем для получения правильной кривизны пользуются шаблоном; эта дополнительная часть обычно имеет меньшую толщину стенки, чем нормальная плита Гарбе, т. е. меньше 23 мм; это не представляет особых затруднений для шва только в случае клепки внахлестку; при швах же с накладками поступают двояко: или снимают фрезерами часть железа на плите Гарбе или изготовляют фрезерами ступенчатую верхнюю накладку разной толщины. В последние годы в Германии начали выштамповывать волны Гарбе не в круглом, а в плоских листах, вальцуя их затем на специальных станках, обеспечивающих сохранность профиля волн при образовании цилиндра. Благодаря этому нововведению барабаны таких котлов с плитами Гарбе имеют лишь один продольный шов, а это дает возможность, с одной стороны, соединять барабаны циркуляционными трубами любым образом, а с другой стороны, позволяет располагать продольные швы котла вне сферы топочных газов высокой температуры.
    []
   П р о и з в о д с т в о жаровых труб. Обечайки для жаровых труб сваривают, как было описано выше, причем сварный шов располагают возможно ближе в нижней части жаровой трубы. По нормам IV Всесоюзного теплотехнического съезда изготовление звеньев жаровой трубы с продольным клепаным швом не допускается. Если жаровая труба будет с гладк и м и стенками, то ее направляют на пресс для отгиба фланцев или на специальный станок для отгиба фланцев по фиг. 13. Этот станок состоит из подвижной планшайбы а и станины б, по параллелям которой может передвигаться каретка в, несущая две зубчатых дуги г с роликами -д. Движение дуг г производится вручную маховиками е через червячные передачи э/с. Передвижение каретки в управляется противовесом з, а останов ее производится при помощи зуба и, упирающегося в упор к. Порядок отгиба фланцев таков: а) производят нагрев одного конца обечайки; б) ставят обечайку холодным концом на планшайбу а и закрепляют четырьмя кулачками л (I); в) заводят за борт нагретого конца ролик д и закрепляют упор к; г) приводят в движение при помощи мотора планшайбу а, постепенно отводя ролик из положения д в положение д', чем и производится соответствующее отбортование фланца (II). После отбортования обоих фланцев фаски их обтачивают на специальном карусельном станке.
    []
   Волнистые жаровые трубы получаются или путем вальцования в нагретом состоянии или путем выдавливания волн. Примером станка для образования волн по первому способу служит станок сист. В. В. Русакова (фиг. 14): а и б--валки, находящиеся во взаимном зацеплении и приводимые в движение двигателем; между этими валками помещен свободно цилиндрич. валок в с выточенными впадинами; г--свободный валок с надетыми кольцами д, имеющими выступы в соответствии с впадинами валка в. Нагретая докрасна гладкая труба е помещается между фасонным валком в и нажимным валком г, причем она сначала слегка нажимается верхним валком г к кольцам д, валки же а и б приводятся во вращательное движение. Благодаря трению нижние валки передают вращение валку в, к-рый в свою очередь вращает трубу е, а затем и валок г. С каждым оборотом нажатие нажимного валка г продолжают увеличивать до получения полного очертания волн. Боковины ж предназначены для обеспечения правильного положения трубы е. При таком способе вальцования жаровых труб необходимо иметь в виду, что после образования волн диам. трубы уменьшается на 24--25 мм независимо от диаметра трубы.
    []
   Станок В. Мациевского для получения волн жаровых труб выдавливанием (фиг. 15) в основных чертах состоит из двух станин а и б, скрепленных между собой тягами. Станина а неподвижна, а станина б может передвигаться по рельсам. К станине а прикреплены два гидравлич. цилиндра в и г, на шток д к-рых насажена планшайба е с роликом ж и катками з. Ролик о/с' и катки з' симметрично укреплены и в прорезах станины б с той лишь разницей, что ролик ж' вращается от мотора и через червячную передачу со скоростью - 20 об/мин. Между станинами помещена каретка с кольцевой газовой печью к, состоящей из отдельных горелок. Давление воды на поршни цилиндров колеблется в пределах от 350 до 400 atm. Ход поршней определяется перестановкой золотника рычагом л, причем поршень цилиндра в дает платформе е прямой ход, а поршень цилиндра г -- обратный. Производство волн идет следующим образом. Устанавливают на роликах ж и о/с' предварительно сваренную внахлестку обечайку и подвигают к ней катки з и з'. Пуская мотор, приводят в движение ролик ж', а следовательно и обечайку. Намечая по шаблону центры будущих волн, ставят каретку с печыо так, чтобы она стала против центра первой волны; затем зажигают газ, а минут через пять после этого пускают воду на торец трубы по трубе. Минуты через три после этого (весь нагрев продолжается -8 минут) отодвигают тележку с печью, одновременно закрывая доступ в горелки газа и воздуха и останавливая мотор. Ставя на центр волны, указатель высоты волны, пускают в ход пресс в до тех пор, пока выпучивание волны не достигнет требуемой величины, указываемой стрелкой указателя. Как только выгиб волны оказывается достаточным, переводят рычаг л золотника в положение 0, переставляют тележку с печью к на центр второй волны, пускают мотор, зажигают газ и поступают в дальнейшем так же, как и при выпучивании первой волны. Воду в этом случае сначала пускают с торцевой стороны волны, а затем уже, минуты через три, с противоположной ее стороны. Третьи и следующие волны делают подобным же образом. Отгиб фланцев у волнистых жаровых труб и обработка фасок производятся так же, как и при гладких жаровых трубах. В случае сборки жаровых труб на кольцах Адамсона последние вальцуют на вальцовых загибочных станках, состоящих из трех роликов, из которых один составлен из двух половин и приводится в движение через коническую передачу. Расстояние между роликами регулируется перестановкой подшипника при помощи винта. Согнутые на станке в кольцо полосы идут в кузницу, где и свариваются по концам под механическим молотом или вручную. Обточка полос по наружной окружности производится на станке, для чего укрепляют на планшайбе сразу по 6--10 штук.
   П р о и з в о д с т в о к а м е р д л я водотрубных котлов, а) Сварка камер на к о к с е производится в такой последовательности.
    []
   Из прямоугольного листа (фиг. 16, I) но шаблону намечают и вырезают заготовку по линии А-а-б-в-г-д-е-ж-з-Б. Подготовленные т. о. листы направляются в кузницу для отворота бортов (фиг. 16, II). Эту операцию производят по частям вручную, нагревая участки о-к, к-л-м и м-н. Одновременно с этим заготовляют боковины (фиг. 16, III), производя сгиб в углах 1-2-3-4 на станке IV (или VIII); нагрев этих полос производится только при толщине более 25 мм. В том случае, если горловина камеры шире, чем ее низ, части В я В' (фиг. 16, IX) приваривают к боковине Г. После заготовки трубных досок II и боковины III их собирают, как указано на схеме V, и направляют в сварку. Сварку нагретых участков производят вручную ударами молотов на наковальне, расположенной у горна, причем, поворачивая маховичок, можно класть камеру или на горн или на наковальню. Порядок сварки указан цифрами 1--4, причем стяжные скрепы р располагаются при сварке боков 1-3 и 3-4 по вертик. оси, а при сварке низа 1-2-- по горизонтальной. Сварка т. о. идет до мест о и н, т. е. до тех мест, от к-рых начинается отворот горловин. По окончании сварки камеру обдувают из пескоструйного прибора для обнаружения пороков сварки, а затем по исправлении замеченных недостатков обстукивают места сварки пневматическим молотком для обивки окалины и сглаживания всех шероховатостей сварки. После этого сверлят и нарезают дыры для анкеров, ввинчивают и расчеканивают их головки, сверлят дыры для труб и лючков, а затем уже приступают к сварке горловины, для чего к камере Р (фиг. 16, VI), подвешенной на цепи С мостового крана, подводят подвижный горн Д. После нагрева части К горловины сдвигают по рельсам горн Д в сторону и подводят наковальню В, затем кладут камеру на наковальню и ударами молотов вручную сваривают нагретое место. После сварки обеих сторон горловины К и М отгибают и выправляют вручную фланец на шаблоне Т (фиг. 16, VII), предварительно нагревая горловину на том же горне Д. б) При сварке камер на г а з е разметку листов и отворот бортов трубных досок производят так же, как и при сварке камер на коксе. Затем, собрав трубные доски, как указано на схеме X (фиг. 16), и стянув полосами к, их подвешивают к цепи крана и опускают в яму Т (фиг. 16, XVI); одновременно в промежутки между трубными досками заводят подвижную наковальню Р, катящуюся по помосту Л-М. Процесс сварки идет так: к горловине подводят укрепленную на цепи крана горелку JL'-JL" (фиг. 16, XVII), которой и нагревают часть ее. Как только будет достигнут необходимый нагрев, горелку отводят в сторону, а под нагретое место подводят наковальню Р. Рядом сильных ударов молотами (работают мастер и два молотобойца) сваривают нагретое место горловины. После сварки горловин вставляют боковину (фиг. 16, XI) и стягивают все струбцинками и. Нагревая той же газовой горелкой по очереди места 1-2-3-4-1'-2'-3'-4', их сваривают вручную, а затем, сняв струбцинки и, сваривают и промежутки между пунктами в-1, 1 -2 и т. д. до 4'-с'. Нагревая части боковин в-в' и с-с', их отгибают (фиг. 16, XII). Дальнейшие операции идут в таком порядке: а) сваривают боковины с камерой в местах: в'-е', с'-ф' (фиг. 16, XII и XIII); б) сваривают концы боковин у е' и ф' в) сгибают е'-г' и ф'-б' г) отрубают лишние куски боковин 8 по плоскостям г' и г (фиг. 16, XIV); д) заваривают плоскости боковин у в ' и г ' ; е ) отворачивают фланцы з (фиг. 16, XY). Описанными способами сварки пользуются также и в случае полукруглых нижних боковин и камер других форм, для чего приходится лишь изменять соответствующим образом заготовку листов для трубных досок и боковин. В последнее время появилось значительное количество разнообразных конструкций камер, до клепаных включительно, гл. образом благодаря происшедшим в 1912--18 гг. в Германии взрывам паровых цельнокамерных котлов; причиной последних было расслоение приваренных боковых камер вследствие чрезмерного нагрева их в силу отсутствия надлежащей изоляции. В связи с этими взрывами Прусское и Баварское министерства запретили строить новые камеры с приваренной нижней частью передней водяной камеры. Производство секций для котлов Бабкока и Вилькокса ведется при помощи выштамповки прямоугольных цельнотянутых коробок с предварительным заполнением их песком или разборными клиньями соответствующей формы.
   У с т а н о в к а а н к е р о в . Анкеры, или стяжные болты для камер, употребляются либо с нарезкой только по концам либо со сплошной нарезкой по всей длине. В случае широких камер заводы ставят среди сплошных анкеров ряд полых, через которые впоследствии производится обдувка поверхностей нагрева труб от золы и сажи (во избежание подсоса воздуха во время работы котлов эти полые анкеры закрывают соответствующими крышками). Самые анкеры выполняются или на обыкновенных токарных станках или на специальных автоматах. В первом случае необходима заготовка железных стержней определенной длины, во втором нее анкеры вырабатываются из целого прутка железа на автоматах(см. Токарные станки а в т о м а т и ч е с к и е )
    []
   П р о и з в о д с т в о с о е д и н и т е л ь н ы х ш т у ц е р о в . Штуцеры, соединяющие камеры с барабанами, выполняются путем сварки, для чего из листа выкраивают полосу, соответствующую штуцеру, затем обстрагивают внутренние кромки на обыкновенном строгальном станке и изгибают заготовку в конусный цилиндр, смотря по требуемой форме штуцера. Нагревая кромки штуцера на коксовом горне или газовой горелкой, сваривают их вручную или под механич. молотом. Изгиб штуцера до размеров камеры делают или вручную или на установке, изображенной на фиг. 17, по схеме: а) нагревают конец штуцера а в горне'б (фиг. 17, I); б) поднимают краном в штуцер вверх и ставят его на платформу г (фиг. 17, II); в) дела ют наметку сужения штуцера, для чего одновременно приводят в движение поршни е и е' прессов д и д' на полхода; г) отдают поршни е и е' в исходное положение, осматривают намеченные сужения штуцера и по исправлении неполадок установки снова пускают одновременно оба пресса уже на полный ход, дожимая штуцер с обеих сторон до формы (фиг. 17, III); под давлением штуцер держат 1 -- 1/2 минуты, а затем, по отдаче поршней прессов в исходное положение, оставляют штуцер на платформе з до полного его охлаждения; д) фланец штуцера, при помощи которого он приклепывается к барабану, отгибают вручную в нагретом состоянии.
   П р о и з в о д с т в о лючков. Детали лючков производятся при помощи штамповки, причем заготовкой для внутренних частей служат бруски железа, у к-рых сначала оттягивают конец под паровым молотом, а потом выштамповывают овал. Заготовки для наружи, колоколов выпрессовывают в горячую из квадратных кусков листового железа; обтачивают и нарезают детали лючков на полуавтоматах или на обыкновенных токарных станках.
   У с т а н о в к а а н к е р о в в к а м е р а х .
   Нанеся кернами по шаблону места дыр для анкеров и для труб, в первую очередь сверлят (в большинстве случаев на многошпиндельных сверлильных станках) дыры для анкеров, причем при массовом производстве однотипных камер для продвижения рабочего стола станка на величину расстояния между рядами применяют прикрепленные к столу полосы с дырами, соответствующими расстоянию между рядами труб или анкеров; ходящий в гнезде станины палец фиксирует столы в нужном положении. Дыры сверлят одновременно в обеих трубных досках камеры. Нарезка дыр под анкеры делается обязательно на готовой камере с возвратом метчика автоматически назад путем обратного хода или же при помощи особого двойного проходного метчика, который после нарезки дыр обеих досок камеры падает на пол и оттуда передается подручным снова на станок. Для совпадения нарезок дыр в обеих стенках камеры применяют особо длинные метчики (см.), нарезающие обе нарезки одновременно. После нарезки всех дыр для анкеров устраняют заусенцы и ввертывают анкеры или вручную или при помощи одношпиндельной сверлильной машины. Ввинчивают анкеры так, чтобы резьба выходила с обеих сторон трубной доски на 2--3 нитки. Расклепка концов анкеров производится при помощи пневматическ. молотов. После расклепки всех головок анкеров некоторые заводы производят сверление дыр в горловинах камер, после чего, прикрепляя на болтах соответствующий лист железа, производят гидравлическую пробу с последующим устранением всех недостатков.
    []
    []
    []
   С в е р л е н и е дыр для т р у б и лючков камер. Сверление дыр для труб и лючков производят преимущественно на многошпиндельных станках специальн. сверлофрезерами, состоящими из сверла d- 25 мм и фрезера соответственного размера. Для возможности введения крышек лючков внутрь камеры ряд дыр делают овальными, выполняя их вручную напильником или механически -- фрезером при помощи особого приспособления (фиг. 18). Фрезер а, снабженный направляющим валиком б, передвигается вручную винтами вх и в2 в овальном отверстии кондуктора г, прикрепленного к доске камеры д. Через проточенные овалы впоследствии проносят специальный торцевой фрезер, которым по очереди и подчищают изнутри окружность всех овальных отверстий; нек-рые з-ды при этой операции снимают лишь заусенцы, а нек-рые профрезовывают выемку под прокладку глубиной до 2--3 мм. Наружная поверхность отверстий камер под колокола опиливается вручную или же обрабатывается торцевым фрезером, который снимает заусенцы. По окончании сверловки дыр под трубы и лючки камеры правятся, для чего на них кладут ряд рельсов а (фиг. 19) и швеллеров б, заводя между последними болты в с шайбами г и, подтягивая гайки болтов в, выпрямляют камеру. По окончании всех этих операций нек-рые з-ды "обмывают" камеру, для чего кладут ее в бак с раствором соды, приводимым в движение струей пара. Отжиг камер производится лишь немногими з-дами.
   И з г и б т р у б д л я в е р т и к а л ь н ы х котлов. Набивка назначенных для изгиба труб песком производится или вручную или механически. Установка для механич. набивания труб изображена на фиг. 20: а--элеватор, поднимающий песок в бункер б, из к-рого песок поступает в трубы телескопического типа в, г, д, а оттуда через сетку е и через воронку ж в назначенную для набивки песком трубу з. В трубах песок уплотняется двумя пневматич. молотками к, к, укрепленными на муфте и, получающей поступательное движение от мотора л через червячную передачу м и цепь м. Подъем и опускание муфты производятся переменой направления движения мотора, а изменение расстояния молотков от трубы--перестановкой самой муфты. Элеватор а также получает движение от мотора л. Набитые песком трубы нагревают в местах предполагаемого изгиба на обыкновенном коксовом горне или в специальных печах. Гнут трубы для котлов на станках, принцип действия к-рых изображен на фиг. 21. Труба а расклинивается деревянными брусками б между упорами в. Если при этом изгибается труба, сваренная внахлестку, то трубу кладут так, чтобы шов находился в плоскости изгиба. Самый изгиб производится лебедкой при поддержке длинных труб цепью крана. Поверку кривизны делают по шаблонам при отпущенных цепях лебедки, и только после окончательной пригонки под шаблон правят место изгиба под гладилку.
    []
   И з г о т о в л е н и е к а м е р д л я п а р о п е р е г р е в а т е л е й паровых котлов. Камеры пароперегревателей в большинстве случаев поступают на котельные з-ды готовыми в виде соответствующих прокатных заготовок, но при отсутствии последних котлостроительные заводы сами выполняют прямоугольные камеры по следующей схеме (фиг. 22). Нагретый лист (I) изгибают в матрице а (II), в результате чего получают коробку, имеющую форму, обозначенную цифрой III. После этого штамп б приподнимают, а на согнутый лист III кладут железную пластинку в (IV). При следующем прессовании допрессовывают коробку до окончательной формы (У). Подправку до П-образной формы производят нажимом штампа б, для чего коробку кладут на ребро в матрицу а. Если бы при этом были обнаружены неровности кромок коробки, то их исправляют "при помощи пневматического зубила. Одновременно с выпрессовыванием П-образной формы вырезают крышку и два донышка, причем последние заготовляются шире сечения камеры на 12--15 мм. В первую очередь собирают камеру с крышкой к (VI); затем их сваривают, нагревая коробку и крышку газом или на коксовом горне. Нек-рые заводы сваривают камеры ацетиленом, отжигая их затем в отражательных печах. Сварку камеры начинают со средины, затем сваривают по краям и наконец заваривают промежутки. Донышко д, снабженное двумя "усами" е, надевают на коробку и прижимают угольником ж (VII). В случае сварки на коксовом горне на камеру з надевают трубу л (VIII), к-рую заклинивают при помощи клиньев м; т. о. камеру можно перекатывать с горна к на наковальню п. Сначала нагревают и сваривают сторону р, одновременно обрубая лишние куски, вслед за чем снимают скобку с (VI) и сваривают место т . Дальнейшие операции--следующие: а) нагрев и сварка стороны у, б) нагрев и сварка стороны Ф и в) нагрев стороны р и ее оправка под гладилку. Отверстие для штуцеров пароперегревательных камер вырезают автогенным способом и приваривают затем штуцеры тем же способом. До сверления дыр под трубы и лючки камеру испытывают гидравлич. давлением. Иногда вместо лючков той или иной формы употребляют пробки из отрезков труб с наглухо заваренным концом (фиг. 22, XI). Для их изготовления берут соответствующей длины куски (IX) цельнотянутых труб и в нагретом состоянии надевают на оправку (X), после чего при помощи сильных ударов ручника и образуют донышко (XI). Впоследствии эти колпачки развальцовывают во внешних отверстиях камер. При замене труб приходится, сминая края колпачков, проталкивать их внутрь камеры и вынимать оттуда через один или несколько овальных лючков. В котлах высокого давления прямоугольные перегревателъные камеры заменяются массивными цельнотянутыми трубами. Нормы IV Всесоюзн. теплотехнич. съезда разрешают делать перегревательные камеры из цельнотянутых труб, стального литья или сваренными из литого железа.
   С в а р к а т р у б д л я п а р о п е р е г р е в а т е л е й по длине производится вручную, причем трубы сваривают внахлестку, вставив внутрь трубы особую оправку. По нормам IV Всесоюзного теплотехническ. съезда трубы для пароперегревателей допускаются только цельнотянутые, причем поперечная сварка труб д. б. только внахлестку; сварка в местах изгиба не допускается.
    []
   Изгиб труб для п а р о п е р е г р е в а т е л я . Станок для изгиба пароперегревательных труб (фиг. 23, I) состоит из рамы а, вращающейся около центра на роликах б. На раме укреплен свободно вращающийся ролик в, а в центре вращения сменный ролик, состоящий из двух половин в1 и в2; на платформе г находится еще третий ролик д. Перед станком расположены горн е и ряд катков на стойках ж. Пароперегревательные трубы на этом станке изгибают без набивки их песком. Нагрев место 'будущего изгиба, быстро подают трубу вперед так, чтобы нагретое место пришлось в паз роликов в2 и в. Накрывая трубу верхней частью ролика в1, набрасывают на трубу скобу з и заклинивают ось. Затем поворачивают каретку а, производя изгиб на требуемый угол. Обыкновенно изгибают партию одинаковых змеевиков, почему сначала делают одно колено у всех змеевиков, затем второе и т. д. Кроме описанного станка употребляется и ряд других; напр, на фиг. 23, II изображен станок, состоящий из двух роликов а и б, зажима в и ручки г. Ось ролика а укреплена в станине, а ось ролика б"---на ручке г. Вращая ручку г, изгибают трубу на требуемый угол. При изгибе трубы в одном определенном месте иногда набивают его песком (фиг. 23, III), закрывая концы пробками. Все пароперегревательные змеевики до момента развальцовки их в камерах подвергаются гидравлической пробе. Производство волнистых циркуляционных труб в принципе совершенно аналогично описанному выше производству волнистых жаровых труб с той лишь разницей, что станки соответственно меньше и для получения необходимого давления бывает достаточно применения винтового пресса.
    []
    []
   Монтаж паровых котлов на котлостроительных заводах,
   а) Монтаж жаротрубных к о т л о в . По выполнении барабана а (фиг. 24, I) вводят в него на каретке б жаровую трубу в, подталкивая ее краном при помощи цепи г. Всунув концы жаровых труб в днище д, выкатывают каретку б и опирают жаровые трубы на деревянные подставки е (II). Затем вставляют второе днище ж, приподнимая домкратом верх жаровых труб и направляя низ их рычагами з (III); при этом подбивают днище ломом и, прокладывая медные полосы к. Сверловку дыр в жаровых трубах производят электрическими либо пневматич. сверлилками. Склепка жаровых труб производится вручную или при помощи клепальных машин подвесного типа,
   б) Монтаж водотрубных ц е л ь н о - к а м е р н ы х котлов. Передняя и задняя камеры а и б (фиг. 25) устанавливаются на полу монтажного зала з-да, причем по углам и в центре камер развальцовывают несколько (9---12) труб. Подвешивая барабан в к мостовому крану, кладут его на горловины камер и отмечают неплотности соприкосновения фланцев. Подняв барабан, подвешивают к фланцу на болтах разборную жаровню г с подведенным к ней дутьем. После нагрева фланца жаровню снимают и ударами молотов подгибают намеченное место. Опуская теперь барабан, отмечают неплотности, и если они незначительны, то подправляют их или в холодном виде или же нагревая большой ацетиленовой горелкой. Приладив окончательно штуцеры камер к барабанам, намечают чертилкой на намеленном барабане дыры заклепочных отверстий, а затем отправляют барабан для сверления дыр на сверлильн. станок. Обычно одновременно с этим идет наметка на барабане мест штуцеров для арматуры. Прорезывание отверстий производят преимущественно автогенным способом, но иногда пользуются способом просверливания ряда дыр и прорубки промежутков пневматическим зубилом. После приклепки к барабану штуцеров для арматуры его снова ставят на камеры, у к-рых к этому времени закрыты на прокладках все отверстия для труб, поставлены лючки, а также уплотнены штуцеры для арматуры. Затем скрепляют штуцеры д и е (фиг. 25) с барабаном в при помощи болтов, с прокладкой между барабаном и штуцером какого-нибудь уплотнительного материала, после чего подвергают котел гидравлической пробе, причем в случае обнаружения неплотностей в заклепочных соединениях их уплотняют, спуская давление в котле. Ряд з-дов, вместо установки камер на полу монтажного зала, кладут на пол барабаны, а камеры подвешивают к крану; в этом случае камеры приходится направлять для нагрева штуцеров на расположенный вблизи горн. В случае монтажа котла с грязевиком (напр, по типу котлов Фицнера и Гампера) сначала прилаживают к барабану переднюю камеру, устанавливая их на стойках. Под барабаном располагается на опорах грязевик, правильность положения продольной оси которого по оси барабана проверяется по четырем вескам, спущенным с барабана. Вставляя затем циркуляционную трубу, отмечают неполадки фланцев, которые и исправляют вручную, нагревая фланцы на соседнем горне. После приладки циркуляционной трубы и проверки оси грязевика ставят вторую (заднюю) камеру, проверяя верность расстояния от передней камеры линейкой, длина которой равна длине труб. Если при этом фланец этой камеры не плотно подходит к грязевику, ее снимают для поправки в горячую. Окончательно выверив расположение основных деталей котла, приступают к сверлению дыр в грязевике; эту операцию производят тут же ручными электрическими или пневматич. сверлилками, за исключенном дыр впереди передней и сзади задней камеры, где их приходится сверлить трещоткой. Вслед за этим склепывают барабан с передней камерой, а грязевик--с циркуляционной трубой и с задней частью; в этом виде детали котла отправляются на место установки для окончательного монтажа.
   в) Монтаж в е р т и к а л ь н о - в о д о т р у б н ы х к о т л о в на котлостроительных з-дах ограничивается приклепкой к барабанам всех штуцеров для арматуры и сверлением дыр для труб. Что же касается установки барабанов на каркасе и вальцовки труб, то это производится на месте установки парового котла.
  
  См.далее. Расчет прочности частей паровых котлов
  
  

 Ваша оценка:

Популярное на LitNet.com М.Юрий "Небесный Трон 2"(Уся (Wuxia)) Н.Пятая "Безмятежный лотос 2"(Уся (Wuxia)) Д.Мас "Королева Теней"(Боевое фэнтези) А.Верт "Пекло 2"(Боевая фантастика) NataliaSamartzis "Стелларатор"(Научная фантастика) М.Атаманов "Искажающие реальность"(Боевая фантастика) М.Юрий "Небесный Трон 4"(Уся (Wuxia)) Л.Светлая "Мурчание котят"(Научная фантастика) А.Тополян "Механист"(Боевик) Д.Сугралинов "Дисгардиум 2. Инициал Спящих"(ЛитРПГ)
Связаться с программистом сайта.

Новые книги авторов СИ, вышедшие из печати:
Э.Бланк "Институт фавориток" Д.Смекалин "Счастливчик" И.Шевченко "Остров невиновных" С.Бакшеев "Отчаянный шаг"

Как попасть в этoт список
Сайт - "Художники" .. || .. Доска об'явлений "Книги"